焊接时产生的焊接缺陷分为内部缺陷和外部缺陷，外部缺陷用眼睛和放大镜进行观察即可发现，而内部缺陷则隐藏在焊缝或热影响区的金属内部，必须借助特殊的方法才能发现。

　　（一）外部缺陷

　　1、焊缝尺寸不符合要求。焊缝的熔宽和加强高度不合要求，宽窄不一或高低不平。

　　造成原因：操作不当，如运条不正确，焊条摆动不均匀，焊接速度和焊条送进速度不一致，对口间隙和坡口大小不一等。

　　2、咬边。是由于电弧将焊缝边缘吹成缺口，并没有得到焊条金属的补充，使焊缝两侧形成凹槽。

　　造成原因：焊接电流过大、焊条角度不正确。

　　3、焊瘤。是熔化金属流溢到加热不足的母材上，未能和母材融合在一起的堆积金属。

　　造成原因：电流过大，焊接熔化过快或焊条偏斜，一侧金属熔化过多，角焊缝更易发生焊瘤。

　　4、烧穿。一般发生在壁厚较小的管道上，是绝对不允许的。

　　造成原因：焊接电流过大，焊接速度太慢或间隙过大。

　　5、弧坑未填满。焊接电流下方的液态熔池表面是下凹的，所以断弧时形成弧坑。会减少焊缝截面，降低焊缝强度。

　　6、表面裂纹及气孔。会减少焊缝的有效截面，造成应力集中，影响焊缝表面形状。

　　外部缺陷容易被发现，应及时修补，可以将缺陷铲去或刨去重新补焊。

　　（二）、内部缺陷

　　1、未焊透。有根部、中心、边缘未焊透几种类型。未焊透使接头强度减弱，外力作用时，未焊透处可能产生裂缝。

　　造成原因：由于坡口角度和间隙太小，钝边太厚，焊接速度太快，焊接电流过小，电弧偏斜，坡口表面不洁净。

　　2、夹渣。因为焊接金属冷却过快，一氧化碳、氮化物或熔渣中个别难溶的成分来不及自熔池中浮出而残留于焊缝金属中造成夹渣。会降低焊缝强度，焊接时，应将工件清理洁净，选择适当成分的药皮或焊剂，以保证对熔池金属的充分保护和脱氧，不致形成过多而难溶的熔渣。

　　3、气孔。是由于在焊接中形成的气体来不及排出来，而残留在焊缝金属内部造成的。气孔减低了焊缝工作截面，降低了接头强度和致密性。

　　避免措施是：保证焊条充分干燥，工作表面没有焊丝没有铁锈、油污，加强对焊缝的保温，使之缓慢冷却。

　　4、裂纹。发生在焊缝或母材中，存在与焊缝表面或内部，是最危险的缺陷。裂缝消弱了工作截面，造成应力集中，导致结构整体的脆性破坏。

　　焊接冷裂缝是在焊后较低温度下形成的，由于冷裂缝的产生与氢有关，又有延迟开裂性质，因此又称焊接氢致裂纹或延迟裂纹。钢材组织成分和焊后残余应力也是产生冷裂缝的因素。普通碳素钢和低合金高强度钢产生热裂缝的可能性较少，但储存高压低温的燃气球罐，尤其是不锈钢材质的焊接，热裂缝是常见的。

　　（三）、无损探伤

　　对于焊缝的内部缺陷可以用物理的方法在不损坏焊接接头完整性的条件下去检测，因此称无损探伤。

　　1、射线探伤。

　　用χ或γ射线检测。 χ或γ射线都是电磁波，都具有穿透包括金属在内的各种物质的能力，穿透力与波长有关，波长越短，穿透力越强， γ射比χ射线具有更强的穿透力。χ或γ射线都能使照相底片感光。

　　2、超声波探伤

　　频率高于20000Hz的声波称为超声波，超声波在各种介质传播时，会在两种介质的界面产生反射和折射，也会被介质部分吸收，使能量衰减，超声波在由固体传向空气时，在界面上几乎全部被反射回来，即超声波不能通过空气与固体的界面。如金属中有气孔、裂纹或分层等缺陷，因缺陷内空气的存在，超声波传到金属与缺陷的边缘时就全部被反射回来，通过电子信号反应在屏幕上。